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Usando a integração de sistemas para otimizar o processo de fabricação

Artigo de Javier Jiménez, presidente da Magic Software Enterprises Americas

Os principais sistemas dentro do ciclo de fabricação precisam estar conectados para otimizar os níveis de produtividade e desempenho.

Cada vez mais, mais fábricas estão se tornando inteligentes, beneficiando-se das mais recentes inovações, como a Internet das coisas (IoT), para otimizar a sua produção. É fato também que as inovações exigem a capacidade de coletar, compartilhar e processar grandes quantidades de dados.

No entanto, se todos os sistemas usados para gerenciar cada fase da fabricação estiverem separados um dos outros, os gestores não poderão reunir as informações que precisam. Permitir o livre fluxo de informações em cada etapa do ciclo de produção é necessário para preparar o caminho para a fábrica do futuro.

Um ambiente de chão de fábrica integrado com sistema de gestão empresarial (ERP), sistema de gerenciamento de produção (MES) e gerenciamento do ciclo de vida do produto (PLM) habilitam a empresa para a Indústria 4.0, conectando sistemas centrais, e fornece aos fabricantes todos os dados necessários para obter as informações necessárias para atingir níveis mais altos de qualidade e produtividade.

Os blocos de construção do ciclo de vida do produto

O ERP gerencia o negócio de fabricação de produtos; o MES controla o processo de produção em si; e o PLM rastreia o design dos produtos que estão sendo construídos.

Os três sistemas têm finalidades distintas, mas cada um deles contém dados essenciais para entender cada estágio do ciclo de vida do produto para maximizar a eficiência e a qualidade da fabricação.

As indústrias normalmente usam um sistema ERP para gerenciar informações que são compartilhadas entre seus departamentos de finanças, vendas e manufatura, além de rastrear os pedidos durante todo o processo de fabricação, desde o recebimento e a produção até a entrega, a fim de obter um melhor entendimento sobre os níveis ideais de estoque e prazos de entrega.

O sistema de Manufacturing Execution Systems (MES), por sua vez, é projetado para ajudar a rastrear e gerenciar informações da produção em tempo real, dando aos gerentes maior visibilidade do chão de fábrica para ajudar a melhorar a qualidade, a produtividade e o tempo de produção. O MES trabalha minuto a minuto ou em incrementos de 10 ou 20 minutos, coletando e processando dados em tempo real para controlar e coordenar processos de fabricação para rastreabilidade e melhoria de desempenho.

Já o PLM é um sistema de negócios projetado para controlar o registro do produto em todos os estágios de desenvolvimento – do conceito ao projeto e à produção. Com ele é possível gerenciar dados de produtos e os fabricantes têm acesso contínuo à versão única e correta de seu registro de produto a qualquer momento e podem implementar um processo de mudança eficiente e simplificado. Também pode-se incluir materiais e arquivos de produtos e permitir que uma empresa comunique alterações nos projetos do produto a todos os fornecedores da cadeia de suprimentos.

Otimização de processos com integração de sistemas

A integração do ERP com o MES está se tornando padrão porque o MES complementa o ERP, conectando-o com as quantidades fabricadas e descartadas, bem como aos níveis de desempenho. As informações de gerenciamento de negócios em tempo real que ele fornece podem ser usadas para ajustar os cronogramas de produção.

A integração do MES com PLM também está se tornando mais popular, pois os fabricantes estão procurando maneiras de acelerar os tempos de fabricação do produto e criar um ciclo de feedback entre os vários elementos do ciclo do produto, incluindo design e produção para melhor gerenciar a qualidade.

O PLM alimenta o MES com informações sobre a lista de materiais, o que pode acelerar o ciclo de produção, eliminando o compartilhamento de informações incompletas ou imprecisas entre os designers de produtos e o chão de fábrica. Com a integração de MES e PLM, os fabricantes também têm a flexibilidade de personalizar a produção para um determinado país ou fábrica, o que pode eliminar muito trabalho manual para ajustar os processos de fabricação.

A integração do ERP e do PLM fornece uma visão clara e abrangente do status dos pedidos em alteração pela engenharia, incluindo as ordens de serviço correspondentes, alterações de estoque e comunicações do fornecedor.

O compartilhamento de informações entre esses sistemas fecha a lacuna entre o estágio de desenvolvimento e a entrega do produto e substitui os processos manuais que são necessários para consolidar as informações e que são trabalhosos e propensos a erros.

Embora haja muitos benefícios na integração desses sistemas corporativos principais, o processo ainda é relativamente novo. A engenharia, TI e tecnologia de operações (OT) têm tratado seus sistemas como seus próprios ativos, que são usados para atingir seus objetivos individuais. Sistemas fechados, juntamente com protocolos de comunicação e redes proprietárias, criaram obstáculos técnicos complicados que impedem que os dados fluam facilmente entre os sistemas.

Quando os sistemas são integrados juntos, tradicionalmente há muita confiança na codificação manual, que pode ser quebrada quando houver modificações nos sistemas, exigindo manutenção e retrabalho constantes. Integrações multiponto usando middleware podem fornecer um método padrão para gerenciar e conciliar dados que acelera e simplifica o processo de integração.

Todos os sistemas de ERP, MES e PLM possuem funcionalidades distintas que dão a uma organização melhor controle sobre seus processos de fabricação e podem abrir o caminho para a Indústria 4.0 quando usadas em conjunto. Juntos, eles podem acelerar a produção e melhorar a qualidade, tornando-se a espinha dorsal da inovação para continuar melhorando o processo de fabricação.

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