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Fachadas pré-fabricadas de concreto: resistência e qualidade

Conheça melhor as vantagens e especificações deste tipo de sistema


Fachadas pré-fabricadas de concreto: resistência e qualidade

Redação AECweb

Optar por fachadas pré-fabricadas de concreto é muito mais do que comparar custos. É eleger um sistema industrializado de elevada qualidade que reduz custos de manutenção da edificação ao longo de sua vida útil; assegura velocidade de montagem, reduzindo o tempo de obra; e garante precisão dimensional, que permite antecipar etapas. “A equação deve se basear no custo global do sistema de fachada”, diz o engenheiro Laércio Souza Gil, gerente de Operações da Munte. Conhecer o sistema é fundamental para compor essa equação.

Tudo começa pelas normas técnicas. “O sistema de fachadas pré-fabricadas segue a mesma norma que as estruturas convencionais de pré-moldado – NBR 9062. Estão incluídas, aí, as questões de tolerâncias dimensionais. A norma foi recentemente revisada e a versão atual é de dezembro de 2006”, informa a engenheira Íria Lícia Oliva Doniak, diretora-executiva da ABCIC - Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto.

Resistência e dimensões
A resistência mecânica do sistema pré-fabricado de concreto é maior do que a exigida pelas fachadas, de acordo com Laércio Gil. “No entanto, executamos usualmente as fachadas arquitetônicas com 35 MPa, pois temos as maiores solicitações das peças na fase de desforma - que exigem ao menos 14MPa”, explica o engenheiro Carlos Franco, da CAL-FAC Consultoria – Projetista de Estruturas e Consultoria em pré-moldados de concreto, que continua: “As resistências mecânicas elevadas serão usadas indiretamente, em função da baixa permeabilidade que se espera para o concreto arquitetônico para assegurar a sua durabilidade”.

Vinculadas diretamente ao projeto arquitetônico, as dimensões das peças são definidas conforme projeto. E será o tamanho da peça que vai determinar a variação de sua espessura. “Mas, em geral, as espessuras das peças maciças ficam em 10 cm e, entre 12 cm e 20 cm as que utilizam isopor interno e as alveolares (vazadas)”, afirma Laércio Gil. Ele destaca que "a ancoragem das peças são executadas, na maioria dos casos, parafusadas e, se especificado em projeto, podem também ser soldadas. O mais importante é a proteção da ligação para que ela não apresente problemas ao longo da vida útil da obra, como corrosão do metal”.


Fachadas pré-fabricadas de concreto: resistência e qualidade

Acabamentos
Carlos Franco lembra que são muitas as possibilidade de acabamento feito pela própria fábrica. E alerta: “Perde-se muito da vantagem da pré-fabricação com aplicação posterior de acabamentos, ainda que isso seja possível”. Os acabamentos podem ser o do concreto lavado, com retardador de pega; e o concreto jateado, com jatos de areia e água, ou esferas de vidro, por razões ambientais. “Nos dois casos, há a opção por expor os agregados, desde um nível superficial revelando apenas a areia até o mais profundo, expondo os agregados graúdos”, conta Franco. Outro tipo de acabamento é a lavagem com ácido, que garante um acabamento aveludado à superfície do concreto, sugerindo acabamento como o do arenito (sandstone). E, ainda, com revestimento de granitos ou mármores, de materiais cerâmicos ou de tijolo aparente. “São muitos os recursos, com a combinação de agregados e pigmentos inorgânicos de cores variadas”, diz Franco.

Segundo Laércio Gil, o fato de a fachada pré-fabricada ser fiel ao projeto arquitetônico, ou seja, o que está projetado será o executado, possibilita a antecipação de serviços, como a compra de caixilhos. “E, ainda, a redução dos serviços dos revestimentos internos e externos, em função dos acabamentos e qualidade das peças”, diz.

Mercado

Iria Doniak revela que está em fase de desenvolvimento os indicadores ABCIC, portanto, não é possível avaliar os números exatos de participação do pré-fabricado de concreto no mercado de fachadas no país. “Para promover o crescimento no uso do sistema temos que divulgá-lo junto aos arquitetos. Nesse sentido, estamos patrocinando para o próximo ano, com o apoio da ABCP - Associação Brasileira de Cimento Portland -, um prêmio para estudantes de arquitetura a ser promovido pelo IAB-SP - Instituto dos Arquitetos do Brasil – de projeto com estrutura pré-fabricada de concreto”, antecipa ela. E, mais: em 2008, a associação lançou o livro ‘Pré-moldados de Concreto - Coletânea de Obras Brasileiras’, cujo objetivo é mostrar, em diferentes segmentos consumidores, as possibilidades de uso do pré-fabricado. “Inclusive há vários exemplos de aplicações de fachadas arquitetônicas”, diz, informando que o livro pode adquirido na ABCIC - www.abcic.org.br

"Para que o sistema possa ser mais competitivo, o ideal é que o projeto privilegie a modulação, buscando, ao máximo, a repetitividade das peças. Na fase de projeto, o especificador deve entrar em contato com os fabricantes, que oferecem assessoria na modulação e especificações”, recomenda Laércio Gil. No entanto, o custo do sistema é argumento recorrente do mercado, quando faz a opção por outros, especialmente à alvenaria. “Não se pode considerar apenas a equação custo do painel x custo da parede de alvenaria. A equação deve ser feita baseada em um custo global do sistema de fachada. A maior velocidade da obra reduz os custos fixos; a precisão dimensional permite antecipação de etapas e compras, e a qualidade do sistema possibilita uma redução significativa nos custos de manutenção da edificação ao longo da sua vida útil”, defende.

O engenheiro Carlos Franco vai além ao lembrar que “com o uso da pré-fabricação de fachadas, a redução global do prazo da obra possibilita uma antecipação de receita que cobre eventuais diferenças de custos, ainda com ganhos significativos para o investidor, no caso de edifícios comerciais e hotéis. Já nas obras residenciais, verifica-se que, assim que é montada, a fachada pré-fabricada cumpre o papel de um grande acelerador de vendas, pois o cliente vê, antecipadamente, o aspecto da obra acabada”.

“A sustentabilidade está perfeitamente alinhada com o conceito da pré-fabricação”, complementa Iria Doniak, explicando que “o sistema poupa as jazidas naturais; elimina a produção de resíduos; recicla edifícios e materiais; racionaliza a construção; produz edifícios sustentáveis; e preserva o patrimônio natural”.


Colaboraram para esta matéria:
Laercio Gil
Gerente geral de operações da Munte Pré-Fabricados, responsável pelas fábricas e obras da empresa, atuando no mercado de pré-fabricados há 18 anos. Laercio já trabalhou em empresas como a Reago e a Associação Brasileira de Cimento Portlnad (ABCP). Também já teve atuação nas áreas de operações, marketing, projetos e orçamentos.





Iria Lícia Oliva Doniak

Engenheira civil graduada pela PUC-PR. Atua no setor de concreto desde 1986, tendo iniciado suas atividades no Laboratório de Controle Tecnológico. Desde 1997 é consultora da D.O. Engenharia e Projetos, cujo foco principal tem sido a construção pré-fabricada. Iria é membro do Comitê de Revisão da NBR 9062 Projeto e Execução de Estruturas de Concreto pré-moldado. Membro da Comissão de Estudos da NBR 14861 Lajes alveolares pré-fabricadas de concreto. Membro da Comissão de Estudos - Projeto de norma ABNT CB-18 para Concreto auto-adensável.  Diretora de Qualidade da ABCIC de 2004 a 2007. Diretora-executiva da Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto.


Carlos Franco
Engenheiro Civil e engenheiro de Estruturas, formado pela Escola de Engenharia da Universidade Mackenzie. Atuou por mais de 16 anos no Escritório Técnico Julio Kassoy e Mário Franco, atingindo a posição de engenheiro coordenador. Atuou como Assessor Técnico na Pavi do Brasil, Pré-fabricação Tecnologia e Serviços no âmbito da construção industrializada e no emprego do GFRC, de 2001 a 2002. Foi gerente de projetos e responsável técnico na STAMP - Painéis Arquitetônicos, onde coordenou diversas obras, além de ter participado de projetos de desenvolvimento tecnológico, no período de 2003 a 2005.

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