Obra ganha em produtividade com sistema de lajes nervuradas

ATEX forneceu fôrmas que garantiram não apenas a redução no consumo de aço e concreto, como também aumentaram a produtividade na execução do Hangar Business Park

Hangar Business Park é um complexo empresarial formado por nove torres – duas hoteleiras e sete empresariais – com 12 pavimentos cada (três subsolos de garagem, térreo e oito pavimentos tipo). Além disso, possui um Green Mall com mix variado de lojas e serviços que otimizam o tempo dos transeuntes.

Projetado pelo escritório Caramelo Arquitetos Associados e construído pela Odebrecht, o empreendimento é inovador na cidade de Salvador (BA) por ter adotado o conceito de campus corporativo. Reúne em um único lugar arquitetura e paisagismo, que favorecem a integração entre empresas e clientes.

No Hangar, há praças verdes com praças de convivência, gazebos e espaços para caminhadas. Tudo planejado para proporcionar mais qualidade de vida no próprio ambiente de trabalho.

Desafio

“A complexidade da obra, por si só, apresentou-se como o grande desafio. Afinal, o complexo como um todo foi planejado com 150 mil m². Além disso, as torres de 12 pavimentos teriam três andares com área de 23 mil m² cada. Tudo isso deveria ser executado em um curto espaço de tempo”, conta René Octavio Dantas Neto, engenheiro civil da REDANT Engenharia de Projetos, e corresponsável pelo projeto estrutural da obra.

No que diz respeito à especificação das fôrmas para a execução das lajes, uma das necessidades era com relação ao atendimento das normas vigentes. Na época da aprovação do projeto, a exigência do cumprimento da NBR 15200 (incêndio) e NBR 15575-3 (acústica) ainda não vigoravam na maioria das capitais – São Paulo, Rio de Janeiro e Belo Horizonte eram algumas que seguiam os procedimentos. No entanto, a Odebrecht – que já atuava nessas praças – optou por seguir as mesmas exigências para a obra em Salvador.

Dessa forma, a concepção das lajes considerou um aumento na base das nervuras com capeamento de 10cm, o que exigiria um consumo maior tanto de concreto quanto de aço. A situação, portanto, pedia o uso de moldes adequados para a realização da etapa, a fim de alcançar a economia necessária.

"Essas questões também implicavam na produtividade, racionalização e agilidade, visto que a construção do complexo tinha um cronograma físico bem rigoroso a ser respeitado", complementa René.

Solução

Por todo seu pioneirismo, amplo conhecimento das normas do mercado e respaldo técnico, a ATEX foi acionada para fornecer as Fôrmas para Lajes Nervuradas em dimensões de: 800 x 250mm (6 mil peças inteiras) e 400 x 250mm (100 unidades de meia-peça).

Nesse caso, os moldes disponibilizados eram 5cm mais alto com relação ao aumento na base das nervuras previsto pelo projeto, além de ter capeamento de 7cm, o que permitiu à obra reduzir de forma significativa o uso de aço e concreto para executar as lajes.

“Foram analisados diversos tipos de laje capazes de vencer um vão modular entre pilares de 7,5m – em alguns trechos, elas precisariam suportar cargas acima do habitual, devido à existência de espelhos d’agua e vegetações altas. Por fim, definimos a laje nervurada bidirecional em concreto armado como padrão para toda a obra, pois ela se tornou imbatível em todos os índices de viabilidade técnica e econômica”, esclarece René.

O que também contou a favor das Fôrmas para Lajes Nervuradas da ATEX foram a durabilidade e a resistência do material – em polipropileno –, proporcionando baixíssimo índice de reparo. Este fator foi muito importante, considerando que a obra ultrapassaria 500 dias de utilização.

DESCRIÇÃO DO PRODUTO

"Este sistema permite uma concretagem a cada 10 dias, sem a retirada das escoras remanescentes / fixas, o que inibe o surgimento de fissuras no concreto. Além disso, dispensa o uso de madeira e compensado para sua aplicação garantindo velocidade de execução, respeitando assim o quesito sustentabilidade, além da economia já citada", ressalta Wlademir Corrêa, diretor comercial da ATEX.
Ele complementa ao dizer que a empresa esteve presente desde o estudo de projeto até a pós-execução, compartilhando com a obra todas as necessidades para atendê-la a tempo, tanto nos quesitos técnicos quanto de fornecimentos / prazos.