Como especificar fôrmas para concreto? Conheça os principais critérios

Responsáveis por garantir a geometria e o acabamento dos elementos estruturais, as fôrmas para concreto são componentes que, quando bem utilizados, podem agregar economia e qualidade para a obra. Mas quando mal especificadas ou mal executadas, podem causar prejuízos financeiros, retrabalhos e patologias – como trincas, deformações e perdas de nata durante a concretagem –, que comprometem o desempenho e a durabilidade da estrutura.

É crucial considerar a assistência técnica oferecida pelo fornecedor. Isso porque uma boa assistência ainda na fase de elaboração do projeto estrutural pode proporcionar à construtora ganhos elevados de produtividade e racionalização de materiais

Pedro Penna

Por isso é tão importante escolher o sistema mais adequado. “Essa tarefa tem início com a análise do projeto de estruturas”, explica o engenheiro Dante Seferian, CEO da construtora Danpris. Tal estudo deve observar, por exemplo, a existência de interferências como desníveis entre áreas, divisões de cômodos, shafts, bem como a existência de tubulações embutidas, que exigem a abertura de orifícios na fôrma.

A compatibilidade com o projeto estrutural é um dos fatores mais importantes na hora de comparar tecnologias para moldar o concreto. De acordo com o engenheiro Nilton Nazar, projetista de fôrmas e professor da Escola de Engenharia Mauá, estruturas muito recortadas tendem a se ajustar melhor com fôrmas produzidas com chapas de madeira, que permitem que sejam feitos alguns ajustes em obra. Já as fôrmas metálicas, justamente por terem como principal vantagem a precisão geométrica, combinam melhor com peças estruturais de dimensões uniformes.

FATORES TÉCNICOS E LOGÍSTICOS

Quando a velocidade de execução é um fator crítico para a obra, a preferência acaba recaindo sobre sistemas de fôrmas industrializados, como os metálicos e os de plástico, em detrimento dos produzidos no canteiro. A depender das características do canteiro, a necessidade de usar equipamentos (gruas, guindastes) para o transporte vertical e horizontal de fôrmas mais pesadas também pode ser um fator de impacto na decisão.

Construtor e locador devem avaliar as vantagens e desvantagens do sistema proposto para o projeto, levando-se em consideração prazos, montagem, mão de obra e aspectos ligados à manutenção para evitar danos aos materiais locados

Dante Seferian

A disponibilidade de mão de obra é outro aspecto que deve ser levado em conta. De modo geral, para os moldes metálicos alugados, a incidência efetiva de mão de obra, incluindo transporte, carga e descarga, estocagem, montagem e desmontagem no campo, gira em torno de 2 a 4 Hh/m². Para se ter uma ideia, no caso das soluções produzidas in loco por carpinteiros, esse índice sobe para até 20 Hh/m².

CUIDADOS NA HORA DA CONTRATAÇÃO

Para o engenheiro Pedro Penna, diretor executivo da Atex Brasil, além dos aspectos logísticos, é importante considerar o desempenho do sistema como um todo e uma eventual economia no consumo de concreto e aço. “Da mesma forma, é crucial considerar a assistência técnica oferecida pelo fornecedor. Isso porque uma boa assistência ainda na fase de elaboração do projeto estrutural pode proporcionar à construtora ganhos elevados de produtividade e racionalização de materiais”, diz.

Como o aluguel é a forma de contratação mais usual quando se tratam de fôrmas metálicas e plásticas, é recomendável adotar algumas estratégias para evitar conflitos e desgastes entre construtor e locador. “Nesse caso, ambos devem avaliar as vantagens e desvantagens do sistema proposto para o projeto, levando-se em consideração prazos, montagem, mão de obra e aspectos ligados à manutenção para evitar danos aos materiais locados”, recomenda o engenheiro Dante Seferian.

Comparativo - Principais tipos de fôrmas para estruturas de concreto armado

Tipo de fôrma	Madeira	Metálica (aço ou alumínio)	Plástico
Indicações	Pilares, vigas ou lajes	Pilares, vigas e lajes planas. Concreto aparente	Lajes nervuradas, vigas e paredes de concreto
Pontos fortes	Flexibilidade para adaptar-se a geometrias mais complexas; custo competitivo; fácil confecção e mão de obra disponível.	Rapidez de execução; produtividade; reaproveitamento; precisão geométrica; acabamento superficial; menos resíduos no canteiro; redução de mão de obra	Leveza e facilidade de montagem; alta produtividade (por se tratar de solução industrializada); qualidade de acabamento; boa estanqueidade.
Limitações	Geração de ruídos na confecção; menor índice de reutilização. Para a produção no canteiro é preciso instalar uma carpintaria.	É viável financeiramente quando o projeto tira proveito da possibilidade de reutilizações. Requer projeto mais detalhado.	Pode exigir complementos metálicos para melhorar o módulo de flexão; exige a padronização de projetos de acordo com especificações da fôrma; atende a projetos de concreto lineares e modulados (não curvos)

 

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