Os pisos de concreto colorido possuem baixo custo de manutenção (foto: krolya25/shutterstock)

Durabilidade e baixo custo de manutenção, aliados a um alto impacto estético, são motivos que levam à execução de pisos de concreto colorido. Com aplicações na pavimentação de áreas internas e externas, essa solução tem execução semelhante a de pisos de concreto cinza. No entanto, exige cuidados especiais sobretudo com relação à produção da mistura e ao controle tecnológico.

Confira a seguir algumas práticas fundamentais para uma execução bem-sucedida desse tipo de pavimento.

Pigmentos – Guia de produtos

Pigmentos – Fornecedores

1) Selecione criteriosamente o cimento e os agregados

Se for trabalhar com cores mais escuras, pode-se utilizar o cimento cinza normal. Para cores mais claras recomenda-se o cimento branco, que deixa as cores mais vívidas
Arnaldo Forti Battagin

O cimento interfere fortemente na coloração do piso. Por isso, sua tonalidade (branco, cinza-claro, cinza-escuro) deve ser levada em conta na hora da formulação do traço. “Se for trabalhar com cores mais escuras, pode-se utilizar o cimento cinza normal. Para cores mais claras recomenda-se o cimento branco, que deixa as cores mais vívidas”, resume o geólogo Arnaldo Forti Battagin, gerente dos laboratórios da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).

Embora qualquer cimento possa ser utilizado para a confecção de concreto colorido, é importante evitar o uso de marcas diferentes. Isso porque cada produto possui uma tonalidade específica em função do seu processo produtivo.

Os agregados também merecem uma análise cuidadosa. Afinal, há agregados claros e escuros, finos e grossos. Essas especificidades também influenciam a tonalidade final do concreto.

2) A dosagem é um fator crítico assim como ocorre com qualquer tipo de concreto

Além de interferir na resistência do concreto, a relação água/cimento também é um fator de variação de cor quando falamos em concreto colorido. Daí a importância de rigor com essa medida, que deve ser mantida dentro de limites restritos para garantir o resultado desejado.

Desde que atenda às recomendações do fabricante, o concreto colorido pode ser preparado no canteiro em betoneira.

3) A qualidade do pigmento interfere na durabilidade do piso

A observação do concreto colorido exposto a diferentes condições climáticas e localizações tem mostrado que esses produtos garantem maior durabilidade e resistência
Nitemar Vieira

A escolha do pigmento tem grande impacto na qualidade do concreto colorido. O primeiro passo na hora de selecionar esse componente é decidir se será utilizado um pigmento orgânico ou inorgânico. Os pigmentos inorgânicos, à base de óxido de ferro e de cromo, são os mais utilizados. “A observação do concreto colorido exposto a diferentes condições climáticas e localizações tem mostrado que esses produtos garantem maior durabilidade e resistência”, diz Nitemar Vieira, gerente técnico de aplicações para América Latina na Lanxess.

Os pigmentos orgânicos, por sua vez, costumam apresentar desempenho inferior e exigir um consumo maior de material para obter a tonalidade desejada.

Há normas internacionais que estabelecem requisitos aos pigmentos usados na coloração de artefatos de construção. Vieira cita, como exemplos, a europeia EN 12878 - Pigmentos para a coloração de materiais de construção à base em cimento e/ou cal, e a norte-americana ASTM C 979 - Pigmentos para concreto integralmente colorido.

4) O preparo do contrapiso não pode ser negligenciado

O desempenho do piso de concreto colorido depende diretamente da qualidade do contrapiso. A recomendação é produzi-lo com 1 parte de cimento, 3 partes de areia e 2 partes de pedrisco. “O contrapiso deve possuir até 10 cm de espessura, lembrando que sua espessura vai depender do tipo de utilização do pavimento”, destaca Battagin.

Para bases já existentes, é necessário dar atenção à limpeza, livrando o contrapiso de gorduras, produtos químicos e pó.

Para evitar trincas e fissuras no piso, é necessária a execução de juntas, preferencialmente plásticas, a cada 1,5 x 1,5 m. “Além disso, com o contrapiso ainda no estado fresco, deve-se espalhar uniformemente uma nata (mistura de cimento e água) sobre a base já nivelada”, explica o especialista da ABCP, lembrando que, nessa etapa, pode ser utilizada desempenadeira de aço ou colher de pedreiro em movimentos circulares.

5) Cuidados com a queima e com a cura

Após o preparo da base, inicia-se a queima do piso, que deve ser feita sobre a superfície ainda úmida, pulverizando a mistura seca de pigmento e cimento de maneira uniforme. A espessura do acabamento não deve ultrapassar 2 a 3 mm.

“Também é preciso cuidado com o processo de cura, que deve garantir a superfície úmida pelo período necessário, bem como prever um anteparo para evitar a incidência dos raios solares e ventos”, salienta Battagin.

Concluída a cura, é possível aplicar verniz incolor ou acrílico como proteção mecânica.

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Colaboração técnica

: Nitemar Vieira – Químico com MBA em estratégia de negócios, é gerente técnico de aplicações para América Latina na Lanxess. Possui mais de 25 anos de experiência no desenvolvimento, produção e qualidade dos óxidos de ferro e cromo.

: Arnaldo Forti Battagin – Geólogo pelo Instituto de Geociências da USP, é especialista nas áreas de tecnologia de cimento e concreto, durabilidade e sustentabilidade do concreto, técnicas experimentais e gestão da qualidade. Atualmente é gerente dos laboratórios da Associação Brasileira de Cimento Portland.

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