Redação AECweb

Antes, única opção em fôrmas para concreto, nos últimos anos a madeira vem abrindo espaço para novas tecnologias. Colaborou para esse cenário a evolução do setor fabricante e a atenção das construtoras com a sustentabilidade nos canteiros de obras, evitando a geração de resíduos. O engenheiro Vinicius Farias Santos, pós-graduado em Gerenciamento de Projetos na norte-americana UC Berkeley, lembra que hoje há uma ampla gama de sistemas metálicos, como os estruturados em aço com fechamento ou face de contato constituído em chapa compensada plástica ou fenólica e aqueles totalmente construídos em aço; os sistemas de fôrmas plásticas; fôrmas de alumínio; e outras possíveis variações entre esses sistemas. Essas diferentes opções têm suas aplicações especificas, de acordo com o tipo e tamanho da obra.

“Alguns sistemas são mais versáteis do que os outros. Em determinados projetos, é possível escolher a melhor opção para ser aplicada em diversas fases e situações numa mesma obra. É o caso do sistema de fôrmas metálicas, que pode ser utilizado para a moldagem de estruturas mais leves e simples e, também, para estruturas mais complexas e pesadas, como estações de tratamento de água e esgoto”, ensina.

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EM MADEIRA PRÉ-FABRICADA

As fôrmas de madeira são usadas na execução de todos os tipos de estruturas em concreto, desde vigas e pilares simples até estruturas mais complexas, como pontes e viadutos. “A madeira ainda tem uma pequena vantagem sobre os sistemas prontos, pois pode ser trabalhada de modo a se adaptar a formas e curvas que os sistemas produzidos a partir de outras matérias-primas não são capazes de fazer”, diz Vinicius Santos.

Há empresas no mercado que fornecem fôrmas de madeira já prontas, conforme projeto desenvolvido pelo construtor. As faces de contato dessas fôrmas são fabricadas com chapas de madeira compensada plastificada ou resinadas, possibilitando entre oito e 20 utilizações, dependendo da aplicação durante a execução da obra.

“As fôrmas de madeiras pré-fabricadas podem ser uma boa opção para construtoras que não querem se preocupar com um local de carpintaria e central de fôrmas dentro da obra. Algumas empresas fornecedoras asseguram uma economia de mão de obra com a fabricação de até 70%”, indica o engenheiro, ressaltando que “o construtor, utilizando esse serviço de fornecimento de fôrma pré-fabricada, transfere a responsabilidade da execução e outros atributos que acompanham a fabricação no canteiro de obras”. Mesmo terceirizando as fôrmas, ainda há a geração de resíduos de madeira no final da obra, exigindo descarte como entulho.

Abre-se o leque de fôrmas para concreto

TODA EM AÇO

O sistema de fôrmas metálicas é fabricado totalmente em aço de alta resistência, incluindo os acessórios e itens de consumo. Segundo ele, o sistema prevê painéis bem estruturados, que resistem a grandes pressões durante as concretagens. Os tamanhos de painéis são muitos, o que torna esse tipo de fôrma mais versátil para diversas aplicações em diferentes tipos de estruturas.

“Por se tratar de um sistema de mecânica simples, não requer mão de obra especializada. Seus painéis e componentes leves permitem que um único trabalhador faça a montagem do sistema. As fôrmas metálicas com suas faces constituídas em chapa de aço de alta resistência proporcionam um ótimo acabamento espelhado da superfície do concreto”, destaca, acrescentando que “os encontros entre os painéis formam uma única linha de junta, diferentemente de outros sistemas de fôrmas que normalmente resultam na chamada ‘linha tripla’, devido à disposição entre estrutura de aço e compensado de madeira”.

Outro beneficio do sistema de fôrma metálica é a garantia do volume de concreto a ser utilizado. “Por se tratar de um sistema milimetricamente fabricado, os tensores, por exemplo - peças que unem os painéis e que fazem o fechamento dos dois lados de uma parede -, asseguram a espessura desejada dessa parede. Além disso, resistem junto com os painéis e seus acessórios aos esforços durante a concretagem”, observa. Esse sistema pesa 29 kg/m² e o painel de maior dimensão com 600 mm x 1200 mm pesa 22 kg.

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MIX DE AÇO E MADEIRA

“Fôrmas estruturadas em aço com face de madeira é o tipo mais comum de sistemas de fôrmas encontrado no mercado”, diz Vinicius Santos. Esse sistema oferece tantas vantagens quanto os demais, mas, algumas vezes é limitado ao peso dos componentes necessários para a montagem e travamentos. “Por ter as faces de madeira compensada, é necessário que o painel desse tipo de sistema tenha uma estrutura de aço mais reforçada, para compensar todo o esforço recebido durante a concretagem, tornando-o assim mais pesado do que os demais”, observa.

A face de compensado é fator limitante quanto ao número de reutilizações, sempre menor quando comparado aos demais sistemas que usam outras matérias-primas em suas faces de contato, como aço e alumínio. “Para construtores menos exigentes, esse sistema pode ser uma opção um pouco mais econômica. No entanto, no acabamento do concreto é visível o friso com três linhas, criado pelas junções dos painéis que apresentam uma pequena diferença entre a chapa compensada e a estrutura de aço dos painéis”, diz o engenheiro. Os painéis de fôrma de maiores dimensões desse sistema pesam, em média, de 35 a 50 kg.

EM PLÁSTICO

O sistema de fôrmas plásticas para concreto foi desenvolvido para atender obras de baixo custo, diminuir o consumo da madeira, dar agilidade na execução das obras e reduzir o valor com a mão de obra. Vinicius Santos observa que “as fôrmas plásticas são normalmente empregadas na construção de conjuntos habitacionais populares e obras convencionais, onde paredes de concreto substituem as tradicionais paredes de alvenaria com bloco de concreto”. São fabricadas em plástico resistente para suportar as intempéries dos canteiros de obras como umidade e as agressões do concreto, e apresentam peso próprio de 10 kg/m². As fôrmas plásticas podem ser reutilizadas durante a obra para diferentes aplicações como paredes e pilares. “E, um ponto muito importante: são fabricadas a partir do plástico reciclado, tornando-as recicláveis”, ressalta.

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DE ALUMÍNIO

O foco principal de aplicação das fôrmas em alumínio também são as obras de habitação popular, segmento em que os custos são mais reduzidos e prevalece o fator velocidade de execução. “O número de repetições de uma mesma montagem passa das centenas de vezes. Mas, a fôrma de alumínio é mais resistente, se comparada à produzida em plástico. Ao mesmo tempo, não tem a mesma durabilidade que as fôrmas metálicas e as fôrmas estruturadas em aço e com face de contato de madeira compensada”, explica. O sistema em alumínio geralmente é oferecido pelos fabricantes em tamanhos padrões, sendo algumas peças de ajustes feitas sob medida para adaptação do sistema ao projeto desejado.

Vantagens à parte, o alumínio é material de alto valor como matéria-prima. “Seu uso traz aos canteiros uma constante preocupação em relação a roubo do metal, que depois é comercializado no mercado negro. Mas, em uma visão geral e para uso exclusivo nesse tipo de obra, sem dúvida o sistema de fôrma de alumínio apresenta melhor produtividade, velocidade e durabilidade que o sistema de fôrma plástica”, comenta.

Redação AECweb

Vinicius Farias Santos é engenheiro civil, fluente em inglêsm graduado pela PUC Campinas e pós-graduado em Administração de empresas e Gerenciamento de Projetos na UC Berkeley, Califórnia, EUA, com experiência de 13 anos no ramo da construção civil em supervisão de obras, gestão de equipes, elaboração de cronogramas,orçamentos, obras residenciais, prediais, industriais e infraestrutura. É superintendente Técnico da Metax.

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