Associar eletrônica embarcada a um sistema hidráulico eficiente proporciona movimentos mais rápidos e precisos aos equipamentos, além de possibilitar módulos de operação distintos para cada tipo de serviço.Dispositivos eletrônicos permitem a criação de módulos de trabalho, o que facilita um ajuste ideal da pressão e vazão hidráulicas. Com a melhora na eficiência operacional, a complexidade da manutenção demanda mais cuidados a fim de evitar ocorrências danosas nas máquinas.

De acordo com o gerente da Rekom, Angelino Pereira de Carvalho, eletrônica embarcada tem a função de diminuir quantidade de acionamentos hidráulicos na estrutura do equipamento. As vantagens dessa solução são diversas, com destaque para redução de vazamentos, melhor controle operacional e até mesmo ameniza gastos com peças, já que a fiação eletrônica custa muito menos que componentes hidráulicos como mangueiras e acoplamentos.

As máquinas com sistema hidráulico mais sofisticado são as escavadeiras, porque realiza a movimentação hidráulica dos componentes pela escavação e carregamento. “Além disso, elas podem ser implementadas com martelos hidráulicos, tesouras de demolição, garras para manipulação de sucata, caçambas trituradoras, entre outros”, explica Angelino.

Na verdade, em todas as máquinas, o sistema hidráulico se encarrega totalmente dos movimentos já que transmitem as forças de ponto-a-ponto por meio dos fluídos. “Todos os segmentos dos cilindros hidráulicos são articulados em conjunto, e cada cilindro pode puxar um segmento conectado para mais perto ou empurrá-lo para mais longe”, explica o especialista da Rekom.

O modelo da máquina, forma e local onde ela já operou exercem grande influência sobre o período de troca dos componentes. “Cuidados com controle de contaminação e lubrificação se aplicam em todas as máquinas, mas atualmente, necessitam de uma maior atenção porque mesmo partículas menores podem causar muitos danos de mau funcionamento e até a parada destas máquinas”, complementa Angelino.

Atenção para o uso de implementos

O engenheiro de equipamentos da Komatsu, Carlos Fernando Teixeira, alerta que a utilização de assessórios como o rompedor hidráulico, por exemplo, compromete o sistema com mais intensidade. Esse componente exige o limite máximo de pressão, provocando superaquecimento do óleo e consequente perda de viscosidade.

Devido a essa aplicação, Teixeira recomenda que o intervalo de troca de óleo nesses equipamentos seja reduzido pela metade. “Eles atuam em alta temperatura o tempo inteiro. As vedações do pistão do rompedor ficam danificadas e suscetíveis à contaminação por partículas que se espalham pelo sistema. Isso compromete outros componentes”. O engenheiro da Komatsu recomenda a filtragem correta do óleo, além de trocas nos prazos pré-estabelecidos pela equipe responsável pelo gerenciamento de manutenção.

Lubrificação sob controle, para evitar paradas

Por serem os que mais ficam expostos à contaminação, componentes do sistema hidráulico precisam estar sempre na “mira” das equipes de manutenção. Teixeira exemplifica, dizendo que a metade de uma colher de chá com poeira equivale à quantidade máxima permitida de materiais abrasivos em um tambor de 200 litros de óleo hidráulico.

“O atrito é gerado a partir do contato do óleo sujo com a bomba, que trabalha em variações de RPM muito altas. Isso faz com que mais fragmentos contaminem o fluído, que irá passar por outras partes do sistema”, informa. A limpeza para o óleo hidráulico novo, conforme a norma ISO 4406, é de 1300 a 2500 partículas, entre 5 e 15 mícron (o diâmetro do fio de um cabelo humano tem entre 50 a 70 mícron), e 160 a 320 partículas maiores que 15 mícron.

Colaboraram para esta matéria

Angelino Pereira de Carvalho - Gerente da Rekom

Carlos Fernando Teixeira - Gerente de equipamentos da Komatsu

Eletrônica aliada à hidráulica gera rapidez nos equipamentos