Fabricação de blocos de concreto deve priorizar controles de qualidade

Os blocos de concreto são materiais amplamente utilizados pela construção civil, seja na produção de alvenaria estrutural, seja como opção para vedação. Produzir essas peças envolve processos relativamente simples, mas que não podem abrir mão de controle tecnológico.

Veja no Portal AECweb máquinas para fabricar blocos de concreto

Como principal referência, há duas normas técnicas que regem a fabricação e o controle de qualidade desses materiais. A ABNT NBR 6136/2014 estabelece os requisitos para o recebimento de blocos para alvenaria com ou sem função estrutural. Já a ABNT NBR 12118/2013 aborda como devem ser feitos os ensaios para averiguar o atendimento aos parâmetros estabelecidos na norma anterior.

Veja também: Bloco celular preço

TIPOS DE BLOCOS

Os blocos de concreto são classificados em:

• Classe A – Com função estrutural, para uso em alvenaria acima ou abaixo do nível do solo
• Classe B – Com função estrutural, para uso em alvenaria acima do nível do solo
• Classe C – Com função estrutural, para uso em alvenaria acima do nível do solo (menos resistentes que os de classe B e mais aproveitados para compor paredes de vedação)
• Classe D – Sem função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível do solo

Blocos destinados à vedação devem ter resistência média à compressão de, pelo menos, 2,5 MPa. Já os blocos estruturais devem ter, no mínimo, 4,5 MPa de resistência característica à compressão.

Veja blocos de concreto para vedação no Portal AECweb

Uma planta totalmente automática com usinas de agregado produz 20 mil blocos/dia, empregando somente oito funcionários

Idário Fernandes

PRODUÇÃO SIMPLES

O processo de fabricação dos blocos começa com a análise e a seleção do cimento e dos agregados (areia, pó de pedra e pedrisco). Um ponto crítico nessa etapa é assegurar a granulometria e homogeneidade ideais das matérias-primas. Outro cuidado é certificar-se da procedência dos materiais, que devem ser oriundos de empresas licenciadas ambientalmente.

Na sequência, os componentes são homogeneizados com uma quantidade controlada de água em misturador até resultar em uma mistura coesa. Cada tipo de bloco demanda um traço (proporção entre água, cimento e agregados) específico.

É possível encontrar três tipos de equipamentos para mistura e homogeneização de materiais:

• Misturador planetário de eixo vertical – mais eficiente
• Misturador forçado de eixo horizontal, através de hélices – apresenta boa homogeneização
• Misturador basculante, por tombamento – costuma apresentar pouca eficiência e baixa homogeneidade

Uma vez misturada, a massa de concreto é despejada em uma vibroprensa, onde os blocos são conformados. Para essa etapa, é possível utilizar vibroprensas pneumáticas, hidráulicas e mecânicas, essas últimas mais limitadas.

Empilhados sobre paletes de madeira e plastificados com filme de polipropileno, os blocos seguem para cura em câmara a vapor até atingirem a resistência ideal. Concluída a cura, os blocos são submetidos a testes de resistência à compressão, além de inspeções de dimensões, acabamento, espessura, tonalidade e integridade. Entre os principais parâmetros a serem averiguados destacam-se a resistência à compressão axial (fbk), a precisão dimensional e a taxa de absorção de água.

Veja blocos de concreto estruturais no Portal AECweb

UNIDADE DE PRODUÇÃO DE BLOCOS

A estrutura física necessária para a produção de blocos de concreto depende do tamanho e do nível de automação do empreendimento.

Para se ter uma ideia, é possível acomodar uma planta com equipamento nacional para produção de 5 mil blocos diários em 5 mil m² de terreno com parte civil (galpão, câmaras de cura e baias de agregado) de 800 m² e o apoio de 12 funcionários.

“Já uma planta totalmente automática com usinas de agregado produz 20 mil blocos/dia, empregando somente oito funcionários”, comenta o engenheiro Idário Fernandes, consultor em tecnologia de concreto especializado em blocos e pavers.

Uma particularidade da produção de blocos é a utilização de concreto seco (semi dry concrete, em inglês). “Trata-se de um concreto de consistência semirrija, parecido com uma farofa. Para conseguir uma boa compactação da mistura, e consequente diminuição dos vazios na peça, é necessária muita energia no adensamento do concreto”, explica Fernandes, lembrando que esta compactação é obtida com vibração e prensagem simultâneas. Ele explica que, de modo geral, equipamentos com maior energia de compactação e ajuste da vibração são os que otimizam o consumo de cimento e fazem os melhores blocos.