Fachadas pré-fabricadas de concreto: resistência e qualidade
Conheça melhor as vantagens e especificações deste tipo de sistema<br>
Redação AECweb
Optar por fachadas pré-fabricadas de concreto é muito mais do que comparar custos. É eleger um sistema industrializado de elevada qualidade que reduz custos de manutenção da edificação ao longo de sua vida útil; assegura velocidade de montagem, reduzindo o tempo de obra; e garante precisão dimensional, que permite antecipar etapas. “A equação deve se basear no custo global do sistema de fachada”, diz o engenheiro Laércio Souza Gil, gerente de Operações da Munte. Conhecer o sistema é fundamental para compor essa equação.
Tudo começa pelas normas técnicas. “O sistema de fachadas pré-fabricadas segue a mesma norma que as estruturas convencionais de pré-moldado – NBR 9062. Estão incluídas, aí, as questões de tolerâncias dimensionais. A norma foi recentemente revisada e a versão atual é de dezembro de 2006”, informa a engenheira Íria Lícia Oliva Doniak, diretora-executiva da ABCIC - Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto.
Resistência e dimensões
A resistência mecânica do sistema pré-fabricado de concreto é maior do que a exigida pelas fachadas, de acordo com Laércio Gil. “No entanto, executamos usualmente as fachadas arquitetônicas com 35 MPa, pois temos as maiores solicitações das peças na fase de desforma - que exigem ao menos 14MPa”, explica o engenheiro Carlos Franco, da CAL-FAC Consultoria – Projetista de Estruturas e Consultoria em pré-moldados de concreto, que continua: “As resistências mecânicas elevadas serão usadas indiretamente, em função da baixa permeabilidade que se espera para o concreto arquitetônico para assegurar a sua durabilidade”.
Vinculadas diretamente ao projeto arquitetônico, as dimensões das peças são definidas conforme projeto. E será o tamanho da peça que vai determinar a variação de sua espessura. “Mas, em geral, as espessuras das peças maciças ficam em 10 cm e, entre 12 cm e 20 cm as que utilizam isopor interno e as alveolares (vazadas)”, afirma Laércio Gil. Ele destaca que "a ancoragem das peças são executadas, na maioria dos casos, parafusadas e, se especificado em projeto, podem também ser soldadas. O mais importante é a proteção da ligação para que ela não apresente problemas ao longo da vida útil da obra, como corrosão do metal”.
Acabamentos
Carlos Franco lembra que são muitas as possibilidade de acabamento feito pela própria fábrica. E alerta: “Perde-se muito da vantagem da pré-fabricação com aplicação posterior de acabamentos, ainda que isso seja possível”. Os acabamentos podem ser o do concreto lavado, com retardador de pega; e o concreto jateado, com jatos de areia e água, ou esferas de vidro, por razões ambientais. “Nos dois casos, há a opção por expor os agregados, desde um nível superficial revelando apenas a areia até o mais profundo, expondo os agregados graúdos”, conta Franco. Outro tipo de acabamento é a lavagem com ácido, que garante um acabamento aveludado à superfície do concreto, sugerindo acabamento como o do arenito (sandstone). E, ainda, com revestimento de granitos ou mármores, de materiais cerâmicos ou de tijolo aparente. “São muitos os recursos, com a combinação de agregados e pigmentos inorgânicos de cores variadas”, diz Franco.
Segundo Laércio Gil, o fato de a fachada pré-fabricada ser fiel ao projeto arquitetônico, ou seja, o que está projetado será o executado, possibilita a antecipação de serviços, como a compra de caixilhos. “E, ainda, a redução dos serviços dos revestimentos internos e externos, em função dos acabamentos e qualidade das peças”, diz.

Mercado
Iria Doniak revela que está em fase de desenvolvimento os indicadores ABCIC, portanto, não é possível avaliar os números exatos de participação do pré-fabricado de concreto no mercado de fachadas no país. “Para promover o crescimento no uso do sistema temos que divulgá-lo junto aos arquitetos. Nesse sentido, estamos patrocinando para o próximo ano, com o apoio da ABCP - Associação Brasileira de Cimento Portland -, um prêmio para estudantes de arquitetura a ser promovido pelo IAB-SP - Instituto dos Arquitetos do Brasil – de projeto com estrutura pré-fabricada de concreto”, antecipa ela. E, mais: em 2008, a associação lançou o livro ‘Pré-moldados de Concreto - Coletânea de Obras Brasileiras’, cujo objetivo é mostrar, em diferentes segmentos consumidores, as possibilidades de uso do pré-fabricado. “Inclusive há vários exemplos de aplicações de fachadas arquitetônicas”, diz, informando que o livro pode adquirido na ABCIC - www.abcic.org.br
"Para que o sistema possa ser mais competitivo, o ideal é que o projeto privilegie a modulação, buscando, ao máximo, a repetitividade das peças. Na fase de projeto, o especificador deve entrar em contato com os fabricantes, que oferecem assessoria na modulação e especificações”, recomenda Laércio Gil. No entanto, o custo do sistema é argumento recorrente do mercado, quando faz a opção por outros, especialmente à alvenaria. “Não se pode considerar apenas a equação custo do painel x custo da parede de alvenaria. A equação deve ser feita baseada em um custo global do sistema de fachada. A maior velocidade da obra reduz os custos fixos; a precisão dimensional permite antecipação de etapas e compras, e a qualidade do sistema possibilita uma redução significativa nos custos de manutenção da edificação ao longo da sua vida útil”, defende.
O engenheiro Carlos Franco vai além ao lembrar que “com o uso da pré-fabricação de fachadas, a redução global do prazo da obra possibilita uma antecipação de receita que cobre eventuais diferenças de custos, ainda com ganhos significativos para o investidor, no caso de edifícios comerciais e hotéis. Já nas obras residenciais, verifica-se que, assim que é montada, a fachada pré-fabricada cumpre o papel de um grande acelerador de vendas, pois o cliente vê, antecipadamente, o aspecto da obra acabada”.
“A sustentabilidade está perfeitamente alinhada com o conceito da pré-fabricação”, complementa Iria Doniak, explicando que “o sistema poupa as jazidas naturais; elimina a produção de resíduos; recicla edifícios e materiais; racionaliza a construção; produz edifícios sustentáveis; e preserva o patrimônio natural”.
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Gerente geral de operações da Munte Pré-Fabricados, responsável pelas fábricas e obras da empresa, atuando no mercado de pré-fabricados há 18 anos. Laercio já trabalhou em empresas como a Reago e a Associação Brasileira de Cimento Portlnad (ABCP). Também já teve atuação nas áreas de operações, marketing, projetos e orçamentos.

Engenheira civil graduada pela PUC-PR. Atua no setor de concreto desde 1986, tendo iniciado suas atividades no Laboratório de Controle Tecnológico. Desde 1997 é consultora da D.O. Engenharia e Projetos, cujo foco principal tem sido a construção pré-fabricada. Iria é membro do Comitê de Revisão da NBR 9062 Projeto e Execução de Estruturas de Concreto pré-moldado. Membro da Comissão de Estudos da NBR 14861 Lajes alveolares pré-fabricadas de concreto. Membro da Comissão de Estudos - Projeto de norma ABNT CB-18 para Concreto auto-adensável. Diretora de Qualidade da ABCIC de 2004 a 2007. Diretora-executiva da Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto.

Engenheiro Civil e engenheiro de Estruturas, formado pela Escola de Engenharia da Universidade Mackenzie. Atuou por mais de 16 anos no Escritório Técnico Julio Kassoy e Mário Franco, atingindo a posição de engenheiro coordenador. Atuou como Assessor Técnico na Pavi do Brasil, Pré-fabricação Tecnologia e Serviços no âmbito da construção industrializada e no emprego do GFRC, de 2001 a 2002. Foi gerente de projetos e responsável técnico na STAMP - Painéis Arquitetônicos, onde coordenou diversas obras, além de ter participado de projetos de desenvolvimento tecnológico, no período de 2003 a 2005.