Graute pode ser usado para aumentar a resistência de paredes

Material indicado para preenchimento de espaços vazios em estruturas, o graute é uma argamassa semelhante ao concreto autoadensável. Ambas as soluções dispensam a vibração, mas se diferenciam devido às dimensões dos agregados que são utilizados nas misturas. “O graute é composto de cimento (também chamado de microconcreto fluido); areia; quartzo, sílica ativa ou outros minerais; além de aditivos que lhe conferem grande resistência inicial, dispensando a etapa de adensamento”, explica o engenheiro Nilton Nazar, docente da Escola de Engenharia Mauá e titular da Hold Engenharia.

O graute tem outras funções que vão além do uso na alvenaria estrutural. É empregado no preenchimento de colunas ou para aumentar a resistência de paredes. Sua aplicação é feita em aberturas localizadas nas regiões que apresentam grandes cargas concentradas ou com cargas distribuídas sobre vãos curtos. “Também é com frequência especificado para reforços estruturais, execução de blocos estruturais, fixação de equipamentos em blocos de concreto, reparo de pisos, entre outras situações”, enumera o professor.

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Segundo o engenheiro, não há uma formulação correta para o graute. “O traço a ser utilizado dependerá da aplicação e da resistência especificada no projeto”, fala. De maneira geral, a mistura deve apresentar algumas características, como boa fluidez, aderência e coesão. Na preparação, é indicado o uso de um teor baixo de cal, porque, com isso, evita-se falhas de retração. A relação água/cimento pode ser de 0,9 para proporcionar fluidez. A resistência à compressão deve ter níveis maiores do que 14MPa.

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ESPECIFICAÇÃO

Há mais de um tipo de graute, sendo que cada produto é indicado para determinada situação. “Quando são exigidas grande aderência e resistências às cargas cíclicas, e também a característica de não sofrer fadiga por esforços repetitivos, a alternativa mais indicada é o graute orgânico ou à base de resina”, esclarece Nazar. A solução leva esse nome porque os aglomerantes usados na mistura são de origem orgânica.

O traço a ser utilizado dependerá da aplicação e da resistência especificada no projeto

Nilton Nazar

Outro tipo de produto é o graute de base mineral ou de cimento, que são classificados em função de seus agregados. “Nesse grupo estão os grautes injetáveis, que têm agregados menores do que 7,5 microns, e os de argamassas, com agregados de tamanhos inferiores a 4,8 mm”, explica o profissional. Também são classificados como base mineral os grautes de microconcreto e os de concreto.

É comum os fabricantes do graute à base mineral denominarem seu material levando em conta o uso. Com isso, é possível encontrar no mercado produtos para uso geral, uso industrial, injeções, reparos, altas temperaturas, uso submerso, entre outros. Comparando o orgânico ao mineral, o primeiro é mais aproveitado pela construção civil por apresentar preços menores.

O graute pode ser tanto industrializado quanto preparado no canteiro, mas adquiri-lo pronto é a alternativa mais confiável. “Particularmente, não recomendo a produção da solução no canteiro. Essa opção é viável somente se existir na obra um laboratório com peneiras e mão de obra muito bem qualificada. Porém, essa infraestrutura quase nunca existe”, destaca o docente, lembrando que é importante comprar o graute de empresas especializadas.

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APLICAÇÃO

Antes de iniciar o processo de aplicação da argamassa, é recomendável cuidado na preparação do substrato que a receberá. “Uma boa limpeza do local, com remoção dos materiais soltos, é fundamental. Outro passo anterior ao lançamento da mistura é saturar com água a região na qual acontecerá a aplicação”, comenta o engenheiro.

Não recomendo a produção da solução no canteiro. Essa opção é viável somente se existir na obra um laboratório com peneiras e mão de obra muito bem qualificada

Nilton Nazar

As fôrmas precisam ser estanques e colocadas sempre com o objetivo de preencher totalmente o local que receberá o graute. “As fôrmas também devem ter um cachimbo com, pelo menos, 10 cm acima do local a ser preenchido”, complementa o especialista.

O preenchimento das fôrmas deverá ser feito com funil adequado e de modo contínuo. Após 24 horas, é realizada a desforma e, na sequência, iniciada a cura úmida por três ou quatro dias. A molhagem da superfície deve ser mais constante nos períodos quentes do dia e é importante proteger a área da incidência direta do sol e de ventos fortes. Para o acabamento, são retirados os cachimbos e excesso de material que eventualmente tenha escorrido da fôrma. A argamassa polimérica de reparo pode ser usada para regularização final da superfície.

PATOLOGIAS

Não é comum a ocorrência de patologias nos grautes quando todos os cuidados na preparação e aplicação são seguidos à risca. “Eventuais trincas ou destacamentos só existem por erros na limpeza do substrato, lançamento inadequado ou misturas feitas com excesso de água, por exemplo”, menciona o docente.

VANTAGENS

Entre as principais vantagens dos grautes, está a possibilidade de preencher espaços com grande quantidade de armaduras, sem deixar vazios ou bolsões de ar. Como o material ocupa toda a área, também colabora para proteger e evitar a oxidação dos elementos metálicos. Por sua aplicação simples, também é visto como solução que minimiza os prazos de execução da obra.

QUALIDADE

Mesmo sendo uma argamassa bastante utilizada na construção civil, a solução não é normalizada pela ABNT. “Não há ainda técnicas específicas para graute”, finaliza Nazar.

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