Policarbonato é mais leve e 250 vezes mais resistente do que o vidro

Redação AECweb

Quando chegou ao Brasil, em 1992, pouco se sabia sobre o policarbonato, além de que a indústria o utilizava na proteção de máquinas com a finalidade de proteger os operadores, caso algo saísse errado. Com o passar dos anos, o policarbonato assumiu diversas funções no mercado brasileiro de arquitetura e vem se destacando, principalmente, em coberturas.

Durante a Segunda Guerra Mundial iniciou-se pesquisa para encontrar um material transparente e de alta resistência para uso em helicópteros e visores. Foi aí que, em 1960, nasceu o material plástico hoje conhecido como policarbonato e que chega a ser 250 vezes mais resistente do que o vidro float. “É muito utilizado em blindagem de carro, num composto de vidro e policarbonato. A parte de fora é vidro e a interna é policarbonato”, explica Sérgio Freitas, engenheiro e especialista em policarbonato, responsável pela introdução do material no país.

Os trens da CPTM também utilizam esse material. “Inicialmente, utilizavam o policarbonato simples, mas como são lavados com certa frenquência, as placas começaram a ficar opacas. Hoje, os trens europeus adquiridos pela CPTM só utilizam as chapas antirrisco”, diz Freitas. O policarbonato também é adotado em edificações que exigem segurança, como nos cadeiões de São Paulo. Ainda sem fabricação no Brasil, as chapas antirrisco são chamadas de coating. “Elas recebem um banho com um tipo de resina, que cria uma película. É uma tecnologia guardada a sete chaves pelos fabricantes”, comenta.

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EVOLUÇÃO

Quando chegou ao mercado brasileiro da construção civil, as pessoas confundiam o policarbonato com o acrílico. “Elas ficaram receosas em usar esse material, uma vez que o acrílico amarelava. Mas o policarbonato entrou no mercado já com a garantia de cinco anos contra o amarelamento. Hoje, essa garantia foi estendida para dez anos”, explica Freitas, acrescentando que houve também uma evolução no tratamento de resistência aos raios UV.

A maior aplicação do policarbonato é em coberturas, onde se deseja iluminação natural. “Mas, onde há luz, existe calor. O policarbonato encontrava algumas barreiras desse tipo, e por isso foi desenvolvido o policarbonato com reflexão, mas não é um filme”, alerta Freitas, que ensina: “Não se pode aplicar películas de reflexão solar, porque depois de dois ou três meses aparecem bolhas: esse é um processo chamado ‘degases’, ou seja, reação química do policarbonato produz gás e rejeita o filme”. Para solucionar definitivamente o excesso de calor, os fabricantes desenvolveram o policarbonato refletivo, ou seja, um composto químico que integra a massa do policarbonato. Quando instalado em coberturas ou fechamentos, reflete a energia do sol, evitando o aquecimento do ambiente.

Telhas de policarbonato.

Graças a essa tecnologia, o policarbonato passou a proporcionar conforto térmico. Freitas conta que existem dois tipos de chapas refletivas denominas solar control: uma tem cor prata e a outra de cor branca, que é a perolizada. “Em relação à passagem do calor, elas refletem 30% do calor, ou seja, se uma chapa cristal permite a passagem de 80% de radiação, a de solar control limita a 56%, pois rejeita 30%”, afirma. Em relação às chapas compactas e alveolares, Freitas explica que não há diferença entre as duas quando o assunto é conforto térmico. “Pelo nosso clima, não tem diferença entre o compacto e o alveolar. O alveolar pode dar uma sensação térmica mais agradável, mas não é tão translúcido quanto o compacto”. Importante evolução do alveolar é o sistema de multichapas, que podem chegar a 140 mm e muito usada no exterior. “Elas serão o futuro do policarbonato no país”, garante.

Policarbonato Alveolar e Policarbonato Compacto.

OS CUIDADOS NA INSTALAÇÃO

Freitas é enfático ao dizer que “o policarbonato está consolidado e só cresce no Brasil, e apenas a má aplicação pode comprometer, pontualmente, a boa imagem do material”. Ele se refere a projetos que contratam mão de obra não qualificada para a aplicação e que chega a usar prego para fixar as chapas. Entre os primeiros cuidados na hora de escolher o policarbonato para uma cobertura é saber o que se quer do projeto: se é olhar para cima e ver o céu ou somente ter uma iluminação natural. Respondido isso, se define qual será o tipo de material: o compacto ou o alveolar. É preciso prestar atenção também se a cobertura é plana ou curva, e qual a altura do pé direito. “Outro item a ser estudado previamente de uma cobertura de policarbonato é verificar se a área tem ventilação, para saber se utiliza material refletivo ou não. Às vezes é preciso fazer saída de ar, pois a tendência do ar quente é subir”, explica o especialista.

O uso pode ser em coberturas fixas ou retráteis. “No caso da retrátil, se a cobertura fosse de vidro, precisaria de uma estrutura mais resistente e um motor mais forte”, explica Freitas. Uma chapa de 6 mm compacta de policarbonato pesa 7,2 kg/m². Já a mesma espessura de uma chapa de vidro pesa 14,4 kg/m². “O valor final por metro quadrado do policarbonato de 6 mm é mais caro que o do laminado de vidro de 10 mm (mínimo utilizado em coberturas), mas com a obra pronta o policarbonato vai ficar mais barato, por causa da estrutura mais leve”, alerta.

Ao definir o local e o tipo de material, chega a hora da instalação. “Uma chapa de 3 mm compacta tem um limite de instalação; ela precisa de apoio a cada 60 cm, se instalada em um local plano. Com espaçamento maior, ela pode envergar, acumular sujeira e, até mesmo, se desprender caso ocorra um vento mais forte. Já em uma chapa de 6 mm, essa distância vai de 80 cm a 1 m. Quando a superfície é curva, a distância do apoio para a chapa de 3 mm pode passar para 1 m”, explica Freitas, dizendo que há um amplo estudo sobre isso.

Outro item já comum no mercado em policarbonato são as telhas com 0,8 mm, bem aceitas por seu baixo custo, por serem mais leves e produzidas em várias cores. A instalação é feita em estruturas mais simples, até mesmo em percolado de madeira, e elimina a emenda de vedação. Em relação à limpeza, o procedimento é simples: muita água e sabão neutro, tanto para as telhas quanto para as chapas.

Sérgio Freitas conclui afirmando que “o policarbonato representa uma evolução na arquitetura, pois é possível ter esse material até em fachadas”.

Redação AECweb

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  SERGIO FREITAS é engenheiro mecânico formado pela FAAP – Engenharia de Segurança do Trabalho FAAP. Atuou por oito anos nas áreas de Manutenção e Segurança do trabalho e, nos últimos 22 anos nas áreas de Desenvolvimento de Produto, Desenvolvimento de Mercado, Marketing e Vendas com produtos como plásticos de engenharia, policarbonato, ACM, produtos para comunicação visual. Foi diretor AFEAL (Associação dos Fabricantes de Esquadrias de Alumínio; vice-presidente IDEA (Instituto de Desenho Avançado); e vice-presidente INDAC (Instituto para o Desenvolvimento do Acrilico).