Por meio de uma análise geral da obra, deve-se determinar qual sistema de fachada é o mais adequado

Redação Aecweb

“A fachada é uma das atividades que estão no caminho crítico de uma obra”. A afirmação é de Luiz Henrique Ceotto, diretor de Planejamento e Construção da Tishman Speyer. Ele lembra que todo o esforço feito pelo setor da construção civil para desenvolver sistemas construtivos para fachadas focou dois aspectos: a garantia, durabilidade e estanqueidade; e, fazer com que essa atividade seja a mais rápida e impacte o menos possível a obra.

Defensor dos sistemas pré-fabricados – do concreto ao metálico, passando pelo ‘steel frame’ – que asseguram elevada rapidez e qualidade à obra, o engenheiro constata que “a mão-de-obra no Brasil é muito barata, o que faz com que o mercado demonstre pouco interesse pela produtividade”.

Ceotto analisa os sistemas a partir dos segmentos de obras que os utilizam. “A principal característica da fachada residencial é que ela fica entre dois elementos estruturais. A fachada típica desse segmento é uma parede de alvenaria rebocada ou reforçada, que fica apoiada numa viga e arrematada numa viga superior. Ou, é uma parede de concreto, geralmente moldada ‘in loco’. Mas, sempre com um nível muito grande de interferência entre estrutura e fachada”, comenta.

“Já no comercial, a interferência pode ser menor, se utilizados sistemas de sobrepor à estrutura, como as de concreto pré-fabricadas e as fachadas cortinas no sistema unitizado. Como essas soluções pressupõem folgas entre a fachada e a estrutura, posso começar a fachada antes do término da estrutura”, diz, comparando: “É diferente das fachadas aderidas, nas quais dependo, de alguma forma, da qualidade da estrutura para definir os revestimentos, que poderão exigir uma massa mais grossa ou reforços”, diz, acrescentando que é comum no edifício residencial empregar um detalhe arquitetônico para disfarçar eventual diferença de panos por intervenção da estrutura. Por se tratar de solução mais cara, as fachadas pré-fabricadas de concreto são amplo uso em edifícios comerciais e de segmentos como o hospitalar, de hotelaria e shopping centers.

As fachadas de pré-fabricado de concreto com GRFC (concreto reforçado com fibra de vidro ou Glass Reinforced Concrete) representam uma tecnologia aplaudida pelo engenheiro – ele fez duas obras com essa solução -, por serem extremamente leves ao agregarem ao concreto material de altíssima resistência. “Enquanto que uma fachada pré-moldada convencional tem de 10 cm a 15 cm de espessura, a GRFC tem 3 cm ou 4 cm. É a tecnologia predominante nos Estados Unidos, mas, no Brasil, as três empresas que fabricavam o material aqui, descontinuaram a produção”, diz Ceotto. Além disso, tem preço superior por peça.

Alternativa à fachada pré-fabricada, o sistema de fachada ventilada funciona como os norte-americanos de pré-moldado ‘in loco’ leve. Envolve a produção de uma alvenaria mais estrutural, na qual são fixados pinos. Neles são ‘pendurados’ elementos como pedras ou cerâmica, gerando uma certa folga. “Esse vazio que fica entre a alvenaria e esse pré-moldado permite corrigir eventual imperfeição estrutural”, comenta.

Sistemas ideais
Ceotto observa que a principal limitação da alvenaria é não permitir que a estrutura do edifício se deforme. “Ela é, ao mesmo tempo, rígida e frágil. Rígida porque sofre muita tensão e permite pouca deformação, e é frágil porque resiste a pouco esforço de tração. Resultado: a alvenaria fissura com facilidade diante da deformação estrutural”, lembra. Segundo ele, a fachada de concreto armado produzida ‘in loco’ oferece a vantagem de poder ser a própria estrutura. E o concreto armado não é um elemento frágil, portanto, não fissura. Ele ressalva que em regiões de clima mais frio do Brasil é conveniente tratar a perda de calor do ambiente e a conseqüente condensação – o que pode ser corrigido com revestimento de drywall interno.

Sob determinadas condições, a fachada de concreto pode se tornar mais econômica, resultar numa obra rápida e apresentar muito menos patologia do que a feita em alvenaria convencional. “Para se produzir uma fachada de concreto são necessárias grandes fôrmas, condição que torna o sistema viável economicamente se a construtora está erguendo dois prédios similares para transferir as fôrmas de um para o outro. Assim, a grua leva as fôrmas, por exemplo, da laje pronta de um prédio para o outro, enquanto faço as paredes no primeiro, e assim por diante. Quando isso não ocorre, talvez a de alvenaria fique mais barata”, diz.

As fachadas em ‘steel frame’, amplamente utilizadas nos Estados Unidos, são ainda importadas pelo Brasil. O sistema consiste na substituição do gesso acartonado, próprio de paredes internas, por placa cimentícia. Mas o conceito é o mesmo, podendo receber qualquer tipo de revestimento. Utilizando parafusos especiais, ela pode ser instalada placa a placa, ou, montada como uma fachada cortina pelo sistema unitizado. “A ponto de poder subir até três pavimentos inteiros e fixar. Tem altíssima produtividade e ótimo aspecto. Mas requer a fabricação no próprio país”, comenta.

Nos últimos anos, o termo fachada chega a se apresentar como sinônimo de torre de vidro. Desde 2001, quando da construção em São Paulo do BankBoston, as fachadas cortinas evoluíram com a adoção do sistema ‘unitizado’. “Ele trouxe a possibilidade de instalar nas fachadas grandes painéis de vidro ou pedra. É mais cara, porém, independe da precisão estrutural do edifício, agiliza a obra e resulta em aspecto mais bonito”, explica.

Análise de custos
“Como a fachada tem participação importante no custo total da obra, é errado raciocinar tendo por base o custo do metro quadrado. Se for esse o critério, a fachada convencional (argamassa) é imbatível”, comenta Ceotto, que ensina: “É preciso considerar o impacto total, ou seja, quanto cada um dos sistemas de fachada representam de economia em prazo de obra e, consequentemente, melhora a taxa interna de retorno; de encargos administrativos; de custo fixo; e manutenção. Trata-se, portanto, de uma análise mais sofisticada”. Ele conta que a Tishman opta amplamente pelo pré-fabricado de concreto “não porque goste mais ou menos do sistema”, mas como resultado de análise da estratégia da empresa em relação aos seus empreendimentos, e de como a solução pode aportar recursos positivos para determinada obra.

Com base nos dados abaixo de uma obra típica de um edifício de 25 mil m²com 20 pavimentos, o diretor faz algumas considerações. “Não dá para comparar uma fachada convencional pintada com outra revestida de cerâmica. A fachada revestida é mais cara, porém, pede manutenção a cada 15 anos, em média, e pode ser limpa com água. Já a pintura terá ser refeita a cada três anos, com todos os custos que esse procedimento envolve para o condomínio”, alerta.

FACHADA CONVENCIONAL X PRÉ-FABRICADA

Fachada Custo

Convencional pintada R$ 119/m²Convencional cerâmica R$ 162/m²Pré-fabricada R$ 265/m²Segundo Ceotto, a fachada pré-fabricada de concreto, ao garantir velocidade à obra, representa uma redução de prazo de cerca de quatro meses, gerando uma economia de R$ 24/m². Essa redução de prazo propicia ganho financeiro: ao permitir que a obra da fachada seja iniciada quatro meses depois, a aplicação dos recursos equivalente a 1% do custo total da obra, o que equivale a R$ 38/m². Portanto, de R$ 265 iniciais da pré-fabricada, o custo baixou para R$ 203/m². “Mas, ainda estaria comparando alhos com bugalhos, pois é uma fachada muito melhor do que as outras, além dos transtornos na manutenção e na imagem da empresa que devem ser contabilizados”, diz, concluindo que “a pré-fabricada custa entre 10% e 15% mais caro e é ideal para determinados tipos de edifícios como os comerciais. No residencial, no entanto, não vale a pena”.

A decisão envolve, também, o futuro comprador das unidades a quem caberão os custos de manutenção. Ceotto acredita que é papel das empresas orientarem o consumidor para aquisição de imóvel em edifício que terá um custo operacional mais baixo, afinal, diz ele, “a operação de um edifício ao longo de 50 anos representa cinco vezes o custo de sua construção”.

Colaborou para esta matéria:

Luiz Henrique Ceotto
Mestre em Engenharia Civil, com especialidade em benefícios econômicos da construção sustentável. Ceotto possui experiência prática em obras com construção sustentável e visão internacional de mercado. Atualmente exerce o cargo de diretor da Tishman Speyer.

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