No cenário econômico atual, produzir a mesma quantidade de produtos, mantendo-se a mesma qualidade, porém com um custo menor de energia, é uma vantagem competitiva importante e para muitas empresas tornou-se uma questão de sobrevivência.

Este é exatamente o objetivo principal dos projetos de eficiência energética e sua implementação pode não ser tão simples quanto possa parecer, pois as perguntas são muitas.

Em uma fábrica com tantos sistemas, processos, equipamentos e máquinas com tecnologias diferentes, por onde começar? Será em toda a planta ou em parte dela? Qual o custo das mudanças necessárias e qual será a economia obtida?

Ao invés de iniciativas isoladas, o mais indicado é que seja realizado um levantamento estruturado e amplo, identificando-se os grandes consumidores de energia e de como esta energia está sendo utilizada.

É o que chamamos de diagnóstico energético (também aparece como auditoria energética), que pode ser feito por empresas especializadas em eficiência de energia, as Escos (do inglês Energy Service Companies).

Os resultados principais deste diagnóstico são um “mapa" da utilização de energia na planta e uma lista de medidas (ou projetos), cada uma com seu respectivo custo, valor esperado de redução do consumo de energia e retorno esperado.

Baseados neste diagnóstico, os dirigentes da empresa podem decidir a prioridade de implantação de cada medida e sua viabilidade econômica de acordo com o planejamento de negócio da empresa.

Como uma referência, no Reino Unido, um dos países que lideram em número de empresas que já passaram por projetos de eficiência energética, entre 3.500 empresas auditadas, a redução média com custos de energia foi de 20% - alguns projetos de eficiência energética alcançaram 40% de redução.

Importante é que, assim como a gestão da qualidade ou gestão ambiental, a gestão de energia (a melhor forma de utilizá-la) é um processo contínuo.

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Eficiência energética reduz até 40% dos custos nas indústrias

Waldo Depolli

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