Telhas zipadas são produzidas sob medida para coberturas de grande porte

Fixação do sistema acontece por meio de encaixes, o que elimina a necessidade de perfurações para passagem de parafusos

Publicado em: 26/10/2016Atualizado em: 11/11/2020

Texto: Redação AECweb/e-Construmarket

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Inicialmente usadas em obras industriais, telhas zipadas começam a ser usadas em outras tipologias de projeto
(Crédito: Divulgação/Abcem)

Indicadas para obras que necessitam de elevados níveis de estanqueidade, as telhas zipadas são produzidas de forma contínua e sem nenhum tipo de emenda. O material, normalmente, é fabricado no próprio canteiro e sua fixação acontece por meio de encaixes, o que elimina a necessidade de perfurações para passagem de parafusos. “É comum que sejam projetadas já nos comprimentos das águas, evitando as sobreposições”, complementa o engenheiro Fulvio Zajakoff, vice-presidente de coberturas metálicas da Associação Brasileira da Construção Metálica (Abcem).

Atualmente, o sistema de telhas zipadas já é aproveitado em obras de varejo, centros de distribuição, aeroportos, arenas esportivas, entre outras
Fulvio Zajakoff

Há alguns anos, a solução era quase que exclusivamente usada em obras industriais. “Atualmente, o sistema de telhas zipadas já é aproveitado em obras de varejo, centros de distribuição, aeroportos, arenas esportivas, entre outras”, elenca o profissional. O material também está bastante presente em edificações que apresentam linhas arquitetônicas ousadas ou curvilíneas, pois sua flexibilidade facilita desde a concepção até a execução final do projeto. O sistema também pode ser especificado para ambientes com microclimas agressivos, como os encontrados próximos do mar, rodovias ou aeroportos.

As telhas zipadas têm como matéria-prima diferentes tipos de metais, sendo que os mais aproveitados são o aço galvanizado, galvalume ou alumínio - todos previamente pintados ou naturais. “Também é possível fabricá-las em cobre, zinco e aço inox”, afirma o engenheiro. A cobertura aceita receber elementos de isolamento térmico e acústico, como lã de PET, poliuretano (PUR) ou poliestireno expandido (EPS). Essas soluções precisam ser especificadas pelo projetista, já que o desempenho sonoro e térmico varia em função do tipo de material, espessura e densidade. “O especialista é o responsável por customizar a telha conforme as necessidades e especificidades técnicas de cada cenário”, diz.

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ESPECIFICAÇÃO

A especificação das telhas zipadas passa, necessariamente, pelo estudo dos detalhes de cada projeto. “A partir dessas informações, o profissional responsável consegue planejar a fabricação de acordo com as exigências”, fala Zajakoff, lembrando que o mercado oferece diversas opções de criação de coberturas metálicas curvilíneas multidimensionais. “Existem sistemas desenvolvidos para atender aos projetos mais inusitados e inovadores”, complementa.

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Soluções disponíveis permitem empregar o material em
projetos arquitetonicamente desafiadores
(Crédito: Divulgação/Abcem)

Os projetos especiais são constituídos por um pré-projeto em 3D e, quando for o caso, do escaneamento da estrutura metálica ou de concreto que suportará o sistema de cobertura. Já a fabricação dos mais diferentes formatos de telhas zipadas é feita por meio de perfiladoras totalmente computadorizadas, que permitem atingir o nível de excelência em precisão. Em alguns casos, é recomendada a criação de um mockup (molde para teste em tamanho natural) usado para esclarecer e provar a viabilidade do sistema nos pontos mais críticos da edificação.

Além das coberturas simples e das incrementadas com materiais isolantes, o mercado oferece telhas zipadas com proteção acústica por impacto externo e também aquelas preparadas para a instalação de ‘telhado verde’. Elas respondem à necessidade projetual de baixas inclinações, que podem chegar até a ordem de 1,5%.

INSTALAÇÃO

Na fase de execução, normalmente, o ponto de partida é a compatibilização dos projetos estrutural e arquitetônico com o objetivo de identificar possíveis não conformidades. “Caso existam problemas, os profissionais das áreas envolvidas devem providenciar as correções necessárias”, recomenda o engenheiro. No projeto, também são detalhadas todas as peças de arremate, como rufos, pingadeiras e cumeeiras, itens fundamentais para garantir estanqueidade e segurança.

As telhas zipadas são fixadas diretamente nas estruturas através dos clipes, que são distribuídos desde a cumeeira até o beiral. O perfilamento pode ocorrer tanto no solo quanto no próprio local onde o material será instalado, sendo que a colocação acontece com uso de guindastes. Após o encaixe nos clipes, as telhas recebem uma fixação preliminar que evita que se movimentem antes da zipagem final, processo em que uma zipadora portátil é colocada na sobreposição entre duas telhas e segue enrolando as extremidades das chapas ao longo da cobertura.

Existem sistemas desenvolvidos para atender aos projetos mais inusitados e inovadores
Fulvio Zajakoff

QUALIDADE

A principal norma técnica para os sistemas de telhas zipadas é a ABNT NBR 16373 - Telhas e painéis termoacústico - Requisitos de desempenho -, que estabelece os requisitos de classificação de desempenho para especificação, encomenda, fabricação e fornecimento de telhas metálicas.

VANTAGENS

Entre as principais vantagens da solução, o engenheiro destaca a durabilidade, a capacidade de vencer grandes distâncias e a possibilidade de a instalação ser realizada sobre qualquer tipo de estrutura – nova ou existente, inclusive as de concreto – e a perfilação, em quaisquer comprimentos (acima de 130m). “As telhas zipadas permitem ainda a soma de mais massa ao sistema de cobertura, com a instalação, por exemplo, de placas cimentícias. Essa ação proporciona melhoria do isolamento acústico. Outro benefício é seu acabamento especial, que contribui para eventual obtenção de certificações de sustentabilidade”, finaliza Zajakoff.

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Colaboração técnica

Fulvio Zajakoff – é formado pela Escola de Engenharia Mecânica da Universidade Mackenzie e pós-graduado em Comércio Exterior pela Fundação Getúlio Vargas. Iniciou sua atuação profissional no setor da construção metálica em 1989. Atuou como diretor da Associação Brasileira da Construção Metálica (Abcem) de 1996 a 2001. Atualmente, é diretor geral da Bemo do Brasil e vice-presidente de coberturas metálicas da Abcem.